Four électrique et parc à scorie
Four électrique en sidérurgie
| L’acier ne se trouve pas tel quel dans la nature. Il est fabriqué à partir de minerai de fer. Comment ?Premier mode de production : la filière fonte
Le minerai de fer est placé dans un haut fourneau avec du coke (charbon cuit) qui sert de combustible et qui provoque la fusion du minerai.
À la sortie du haut fourneau, le fer est récupéré sous la forme d’un liquide : la fonte.
Elle est introduite dans un convertisseur à oxygène dans lequel se trouve un lit de ferrailles recyclées. L’ensemble est trans-formé en acier.
Deuxième mode de production : la filière électrique
Les ferrailles usagées sont introduites dans un four dans lequel elles fondent grâce à des arcs électriques puissants.
On obtient alors de l’acier liquide qui sera directement utilisé pour de nouveaux produits en acier. |
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| Voici notre four électrique qui est assemblé, cette maquette viens de chez Walthers ( made USA ), on peut voir a l’intérieur les deux fours ces les deux grosses boules ronde aux fond à gauche.Ces de tel four qui sont employer et appelé four électrique en sidérurgie |
| Voici notre usine installée four électrique en sidérurgie, a ça place sur le réseau et j’ai installer deux diode bleu pour représentais les arc électrique quand les fours son en pleins travaille. Sur le côté on peut voir le parc à scorie |
Le parc a scorie
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On désigne sous le nom général de scories des sous-produits d’élaborations métallurgiques. Les anciens connaissaient déjà ces résidus et les Grecs les dénommaient skôria
(scorie de fer), d’où dérive notre appellation moderne.On peut distinguer, suivant leur origine, les scories de réduction et les scories d’affinage.
Ce sont naturellement les scories provenant de la métallurgie du fer qui sont les plus importantes, tant par les tonnages produits que par l’usage que l’on peut en faire,
encore que celui-ci soit très limité.Les scories de réduction du fer sont souvent dénommées « laitiers » et on les recueille à la base des hauts fourneaux.
On sait que pour obtenir du fer, on traite ses minerais (des oxydes) avec du coke ; celui-ci fournit le carbone nécessaire à la réduction.
Les minerais contiennent toujours une proportion plus ou moins importante de gangue terreuse, et le coke comporte également des matières minérales, les cendres.
Toutes ces substances se retrouvent dans le laitier qu’il faut amener à l’état de fusion, afin de pouvoir l’éliminer facilement,
ce qui nécessite l’addition de fondants, les laitiers étant naturellement beaucoup plus réfractaires que la fonte. Dans certains cas,
on cherche aussi à fixer le soufre dans le laitier. La nature des minerais traités dans un haut fourneau conditionne la préparation
du lit de fusion dont on fixe la composition au moyen d’additions calcaires (basiques) ou siliceuses (acides) suivant les cas. |
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| J’ai découper deux emplacements, de 10 cm comme sur la photo pour la hauteur 5 cm par rapport aux rail. Sur les deux trous j’ai placer un morceau de plastique transparent sur chaque trou, fixé avec des agrafes vous allez voir plus loin pourquoi. |
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| Une fois le support créé, je le recouvre d’une couche de bandes plâtrées de ma confection. Bien que je puisse me procurer des rouleaux de bande plâtrée dans toute pharmacie (bandes servant à plâtrer des membres cassés) ou même dans les magasins de modélisme, je me sers personnellement de serviettes de table en papier (ou des feuilles de rouleaux d’essuie-tout en papier) que je trempe dans du plâtre plus ou moins liquide. Cette opération est destinée à créer une coquille dure en plâtre qui va servir de nouveau support à la mixture épaisse dont je la recouvrerai par la suite. La base est constituée de cartons à œufs. Ceux-ci facilitent le travail car ils sont composés de fibres de cellulose aisément dissociables. A défaut, on utilise du papier journal ou du carton d’emballage. Je n’essore pas pour retirer un maximum d’eau comme certains le préconisent puisque je compte ajouter du plâtre. J’ai préparé deux sacs remplis l’un de plâtre et l’autre de sciure de bois. Ce dernier ingrédient est facultatif, je le rappelle, et je m’en sers parce qu’il se fait que j’en possède un bon stock. Quant au plâtre, celui utilisé par les plafonneurs convient très bien. Sa prise est lente et laisse le temps d’étaler et de lisser le mélange lors de son application sur la coquille. La mixture additionnée de sciure de bois est broyée une nouvelle fois. Le résultat final présente une structure nettement plus fine. |
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| J’ai déjà commencé à peindre, La première étape, consiste à passer un jus de peinture noire fort diluée (peinture à l’eau : acrylique, gouache, …) sur tout en pulvérisant de l’eau pour faire ruisseler la teinture de haut en bas. Il faut doser le rinçage pour que de la teinture noire. Le cas échéant, à l’aide d’une lame acérée, on peut créer des fissures complémentaires ou creuser de nouvelles petites anfractuosités. C’est l’œil qui est le meilleur juge. A chaque fois, un petit coup de teinture noire suivi d’une petite rincette à l’endroit de la modification et le résultat est bien mis en évidence. |
| On revient maintenant a nos morceaux de plastique, de la couleur rouge et jaune, pour représentais l’acier en fusions. Dessous j’ai placer une diode LED, a chaque emplacement pour représenter l’acier en fusion cela donne un semblant de réalisme. |
| Voici notre usine terminée, une petite vidéo ce trouve sur youtube ou la on peut voir, l’artifice des fours représentant les arcs électriques quand les fours sont en actions. J’ai réaliser cette artifice avec des diodes LED bleu |
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